生産技術は受け持つ範囲が大きいのですが、一言でいうと、製品を実用化する際の「工程」を作ることが仕事です。製品が出荷までに経ていく、部品加工・組立・検査といったすべての工程を作り上げます。
試作品を1台作るのであれば、図面だけあればよいかもしれません。しかし、我々はメーカーなので、製品を量産する必要があります。残念ながら図面だけでは量産化することはできません。なぜなら、図面は完成状態を表すもので、どう作るかを表すものではないからです。そこで、生産技術がこの「どう作るか？」を決める、すなわち「工程設計」を行います。例えば、切削での部品加工であれば、使う加工機は？素材のサイズは？固定個所は？削る順序は？刃物は？刃物の回転数は？そもそも本当に切削でいいの？など、実際に部品ができるまでに必要なことを決めていきます。組立についても同様です。どうやって組むか、どのラインで組むか、治具・工具はどうするか、どんな検査をして品質を担保するか、など考えることは無数にあります。これら出荷までのすべての工程を設計し、製品を量産に乗せることが生産技術の大きな仕事です。
製品は1日に数百台、長いものでは10年以上も作り続けることになります。その中で、いかに安定した工程を作れるかを心掛けて仕事をしています。

工程を作るにあたり、QCDのバランスが取れた設計をすることは常に苦労するポイントです。QCDとは、Quality（品質）／Cost（価格）／Delivery（納期）の略です。せっかく高品質の部品でも、値段が高くなってしまっては意味がありません。だからと言って、高品質・低価格を極めても、部品ができるまで何週間もかかってしまっては、いつまで経っても製品を出荷することができません。バランスが重要になります。
私が主に担当している鉄筋結束機は、200～300種類の部品から成り立っていますが、新製品実用化の際には、これらすべての部品の加工工程を作ります。その工程で生産した部品がそのまま製品となり、直接ユーザーの手に届くこととなるため、工程を作る苦労とともに、非常に責任を感じます。
また、組立や検査は、人が行う工程なので、同様のQCDに加えて「やりやすさ」という数値化が難しい項目を考慮する必要があり、加工とはまた違った大変さがあります。鉄筋結束機ウォーカーモデルを実用化した際は、大きさと重さを考慮して、パートさんに極力負担をかけないような組立ライン、検査装置を設計しました。「やりやすさ」という定性的な項目を向上させるために、普段からパートさんとコミュニケーションを深め、どのような作業に苦労しているか、どう解決できそうか、などを考えるようにしています。

マックスでは、1つ1つのチームや1人1人のメンバーにしっかりと仕事が任されている感じがとても強く、そこが魅力です。ただの作業という仕事はほとんどありません。「良い製品を作る」という共通の目標に向かって、今の課題をどう解決したいか？どう解決すべきか？を皆が考えて行動しているように感じます。
仕事を任されるというのは入社1年目でも例外ではありません。私も入社配属後すぐに鉄筋結束機の実用化メンバーに加わりましたが、こんなに自分の意見が通って良いものかと却って不安になるほどでした。しかし、その分、責任感が芽生えましたし、今はその責任感のある仕事こそが面白いと感じています。
マックスは変化を恐れるどころか、望んで変化をしていっている会社です。製品はもちろんのこと、社内の様々なシステムも新しい技術や仕組みを取り入れ、日々ブラッシュアップしています。若手の意見を積極的に吸い上げるのも、こんな背景があるからではないでしょうか。
普段から色々な物事に対して、「もっとこうしたらいいのに」「自分だったらこうするのに」という発想が生まれる人にはぴったりな会社です。こんなに働きやすい職場はそうそうないと思います。