安全表示で人づくり

Column

化学・石油

思いを込めた安全表示を見れば心はひとつに通じていく

日本パーカライジング株式会社関西工場

第4回安全表示・人づくりコンテスト　優秀賞

コーンの表示方法を改善

機内表示物の「目で見てわかる化・安全の見える化」を進めていたが、機内に多数置いてあるコーンについては統一されておらず、明確な表示ルールがないため以下のような問題点があった。
■コーンの色と表示方法はバラバラ
■既製品のため、古くなっても更新できない
■文字だけの表示のため、一目で理解ができない

目的別にコーンの色と文字を「禁止・注意・表示」に区分し、ピクトサインを利用するためのサイントップを併用した。ただおいてあるだけのコーンから安全意識高揚・目的の明確化につながるコーンとなった。コーンと機内表示物の統一感も生まれ、コーンの表示改善によりヒヤリハットの減少にもつながっている。

　パーカライジング(株)は、工業用品や家庭用品に使用される金属を、錆や摩擦などから守ることを目的とした表面処理剤、表面改質技術を提供し続けてきた工業用化学薬品のメーカーです。身近なところでは、自動車の塗装用下地における表面処理の世界シェアが70%^※1に達しているそうです。近年では、対象を金属以外へ広げ、機能も多角化し、さらにはグローバル化も果たすなど幅広い事業を展開しています。
　そんな同社最大の生産拠点である関西工場では、RMS^※2の推進、小集団活動、工場内報告会の開催を3つの柱とした安全活動を行っています。
　中でも安全表示は、同工場が中心となって統一ルールを策定し国内全製造工場に横展開したそうです。そこで、工場長の太田京一さん、マネージャーの松尾一幸さん、アソシエイトマネージャーの黒崎裕さんと高橋純一さんに、同工場の安全への取り組みやビーポップによる安全表示の意義についてお話を伺いました。　

自主的に継続して取り組めるよう3つの安全活動に集約

　同社が国内の製造部門の体質強化･現場力向上を目的として全工場で導入しているのがRMS活動です。これは、「作業に潜むリスクを自分たちで発見し、自分たちでなくすこと」をテーマに係単位で取り組む作業環境や危険作業の改善活動で、月2回以上の実施を目標に取り組みます。次に、係間で協力して行うのが小集団活動です。係がお互いに側面支援するイメージの活動だといいます。そして年2回、各係の代表者がこれらの活動の成果を発表するのが工場内発表会です。他の係の良い取り組みを知り安全に対するスキルを高め、さらなる改善活動につなげていくのが目的です。
　こうした活動について松尾さんは、「この３つに集約しているのは、職場で自主的･積極的に行ってほしいことと、安全活動に対するモチベーションを損なわないように、できるだけ負荷をかけず継続することで安全意識を高めてほしいからです」と、その意義を語ります。

締め忘れが多かったルーバー窓に開閉が一目でわかるタグをつけた。
表示が途中にある時は窓が半開きだとひと目で分かる。
窓の状態は下の状態で確認できる。退社時は「閉」を下げる。

※写真は開いている状態

安全表示のルールを統一　マニュアルを作成し全社展開へ

　同工場ではビーポップを導入してしばらくは、各係の担当者がそれぞれの考えで安全表示を作成していたため、デザインや書体などがバラバラだったそうです。そこで、マックスの担当者に工場内を見せ、安全表示についてアドバイスを求めたのが黒崎さんです。
　「約３年前に安全表示の統一ルールとマニュアルを策定しました。なるべく色やマークを使ってひと目でわかるようにルールを決めて、運用を始めました」と黒崎さん。この活動を工場内報告会で発表したところ、本社製造部の目にとまり、全製造工場での展開へと拡大していきました。
　「工場ではさまざまな人が働いていて、外から来られる方も多様です。当工場には外国人従業員もいるので、言葉で伝えるだけでは、安全を教育しきれないことがあります。それを伝えられるのが安全表示ですね」と、高橋さんは安全表示の意義について語ります。
　また、太田工場長は、「ビーポップを活用し見える化したことで、従業員の安全に対する意識をより向上できていると感じています。今後も安全第一で無災害職場を維持･継続していくために、他社の表示物も参考にしてアイデアを出し合い安全表示を作成し、当工場内の安全整備を実施していきたい」と前向きに語ってくださいました。